工厂弱电系统集成
工厂中根据用户需求需要有各种弱电系统，如LED大屏显示系统，多媒体广播系统，智能灯光控制系统，自动化控制门禁系统，RFID识别系统，无线扫描设备，智能识别监控系统、车辆道闸车牌识别系统、访客管理系统等等。
初期需要接口工厂建设的工建单位（或者厂区规划图），提前规划好所有的架构标准，走线模式，可以参考国家级信息化工程标准，以前的项目经验告诉我们需要提升一步到位的能力，否则后期架构的变化与重构将会伤筋动骨，我们可以去考察先进的工厂布局方式，对标其建设与改善思路，适度超前现有普遍标准，让工厂建设有扩展性，优良的工厂总线将留好未来的接口，合适的时候可以进行厂房再次改造与产量提升。全方位整体详细规划，分步骤分阶段实现具体功能，既能保障投产的周期，实时支持生产物流的进行，也可以留足未来发展提升的空间。
在硬件有保障的基础上，需要联合通信公司，进行全方位网络覆盖，需要能够实时通信与联系，在4G正在推广的时候，工厂运营需要保证全方位的随时随地良好的通信信号，可以联合进行信号塔选址与建设，主要的楼宇能够有Wi-Fi覆盖，保证各种终端设备的联合接入与大量并发通讯的顺畅，同时需要做好信息安全保障，让信息加密后畅通流转，且不会被各种设备进行截获破解，对于初期的带宽需要做足充分评估。
一旦在中心机房、硬件及通信完成后，需要开始随着生产线的建设，提前设置好各种信息点，信息点的建立为的是关键工位都能够及时通信，在车间不再建议都用大型机柜，占地多，费用高，可以在非关键工位引入移动设备或者虚拟化设备，如平板电脑或者虚拟化云桌面，在物流区域可以搭设无线基站，实现PDA与扫描枪的结合，出入库环节利用RFID门即可实现，物品位置移动即为物品出入数量统计，从而支持大物流的运转，并且在物流区可以取消微机室，改用平板电脑在到货区的订单接收和发货区的发运开始，做好良好的批次管理，使整车厂与周围零部件供货公司的协同，推进大供应模式的实现。
硬件规划完成的同时，需要着手进行核心信息系统的建设，新工厂信息系统将不会延续原有工厂的模式逐渐增加子系统，然后打通相关环节的方式。而是应该选择基于工业互联网云平台为核心，拓展执行层系统例如生产MES系统，物流SCM系统，搭建供应商SRM、SIP等系统，下层支撑是人力HR系统，将人员组织和薪酬、考核、考勤管理起来，OA系统紧密联系各个流程环节，打通各个部门的信息流转通道，并建立信息门户展现个性化内容，将自开发平台的内容在新工厂进行定制化的落地，逐步解决合同管理，移动设备监控，员工日常类别的需求，同时考虑后期上临采系统解决ERP系统以外的临采物资采购问题，依靠EAM系统解决设备采买、管理及维护的全生命周期管理，针对核心财务之外的财务核算可以考虑用EAS财务模块解决，在工厂的物流中心推广WMS系统解决仓储问题，用TMS解决外物流成品的配送功能。通过客户关系软件，CRM建立客户的详细信息，并通过与生产、物流系统的互动，将产品信息尽早通知客户知晓，并利用移动终端目视化产品的进度与个性化定制产品的特性，自动生成订单传递到工厂，进而实现工厂的定制化直销生产，实现从客户到工厂直接的信息传递，为后期实现智能工厂打下坚实的基础。
